Interview Grabowski Lesjean

Trends und Treiber für mehr Ressourceneffizienz in der Industrie

Als Leiter Forschung und Entwicklung bei der ÖKOTEC Energiemanagement GmbH arbeitet Knut Grabowski an einer praxisnahen Optimierung der Energieeffizienz in der Industrie. Im Gespräch mit Boris Lesjean, der bei Veolia Deutschland den Bereich Innovation verantwortet, werden aktuelle Hemmnisse und Möglichkeiten ausgelotet.

Welche Chancen sehen Sie für eine stärkere CO2-Reduzierung in der Industrie?

BL: Der „Klimakampf“ werden wir nicht nur mit der Energiewende, sondern auch mit der Vollimplementierung der Kreislaufwirtschaft gewinnen. Historisch hat Veolia z.B. klassische Abfallsammlung und Logistik angeboten, heute gehen wir bis zur Sortierungstechnologie und morgen müssen wir die ganze Verwertungs- und Veredelungsseite beherrschen. Wie nennen das vertikale Integration. Neben Kreislaufwirtschaft und Dekarbonsierung ist die Digitalisierung Treiber für unsere Kunden. Im Zuge der Digitalwende können wir unsere internen Prozesse verbessern und gleichzeitig digitale Angebote für unsere Kunden entwickeln, um ihr Verfahren energieeffizient und Ressourcen-schonend zu betreiben.

KG: Ich sehe das auch als Haupttreiber: Digitalisierung ermöglicht es, die Energieeffizienz und nicht nur den Energieverbrauch von Anlagen in Industrieunternehmen zu überwachen und zu bewerten. Mit unserem Tool EnEffCo® können außerdem automatisiert Berichte erzeugt werden, zugeschnitten auf die verschiedenen Zielgruppen eines Unternehmens.

Grabowski:

Grabowski

"Digitalisierung ermöglicht es, die Energieeffizienz und nicht nur den Energieverbrauch von Anlagen in Industrieunternehmen zu überwachen und zu bewerten." 

Welche Herausforderungen sehen Sie bei Industriekunden, effizienter zu agieren?

KG: Häufig sprechen wir mit Kunden, die über den geringen Erfolg der Einführung eines Energiemanagement-Systems nach DIN EN ISO 50001 enttäuscht sind. Der normative Pflichtakt an sich bedeutet einen hohen Aufwand für die Verantwortlichen in Unternehmen, und damit ist noch keine Kilowattstunde eingespart. Zusätzlich ist die Situation oft unübersichtlich, da sich die Energieeinsparpotentiale durch die Verschlechterung der Anlageneffizienz täglich verändern. Gründe hierfür sind z.B. Wartungsarbeiten oder kleine Umbauten. Beispielsweise messen wir bei Kälteversorgungsanlagen oft eine Strom-Gesamtausbeute von 1-3 Kältekilowattstunden, dabei sind in der Regel 6-10 möglich. Besonders kritisch ist, dass es den Unternehmen an absoluten Maßstäben fehlt, um ihre Anlagen überwachen und vergleichen zu können.

BL: Industriekunden sind daran gewohnt, linear zu produzieren. Häufig wird bei der Ressourceneffizienz der Produkte nicht berücksichtigt. Woher die Materialien kommen und wie der Wertschöpfungsprozess bis zur Entsorgung verläuft, wird nicht mitgedacht. Weiterhin habe ich auch den Eindruck, dass es auch ein Ausdruck von Überforderung ist, sich nur um die Produktion zu kümmern, und die Konsequenzen zu vernachlässigen, was mit dem Produkt nach dessen Nutzung passiert.

Wie wird sich die nötige Dekarbonisierung Ihrer Meinung nach entwickeln?

KG: Die nationalen CO2-Ziele für das Jahr 2050 sehen ein CO2-Budget pro Tag und Mensch von 8 kg vor. Es könnte die Zielstellung begreifbarer machen, wenn die Menschen die Product Carbon Footprints (PCF) für die Konsumgüter und Dienstleistungen kennen würden. Die Kunst darin liegt, mit den Daten keine Angst zu schüren, sondern Bewusstsein zu schaffen.

BL: Wir beobachten, dass die Reduzierung von CO2-Emissionen an Bedeutung zunimmt, der Carbon-Preis steigen wird und die Kunden uns nach Lösungen fragen, um sie bei diesem Prozess zu unterstützen. Wir sehen zwei Lösungsvarianten. Zum einen, dass ein stärkerer Fokus auf Energieeffizienz und Erneuerbare Energien in Unternehmen gelegt wird. Zum Anderen, dass wir den Carbon-Footprint für den Kunden erstellen, wie z.B. bei dem Projekt CO2Realtime.

Worum geht es da und was ist der innovative Ansatz von CO2Realtime?

KG: CO2realtime haben wir mit dem Praxispartner Hydro in Grevenbroich gestartet, Boris sitzt im Beirat des Projekts. Bisher mussten Product Carbon Footprints (PCF) aufwendig durch Simulation der Prozesse eines Werks ermittelt werden. Durch CO2Realtime wird der PCF quasi automatisch als Nebenprodukt des Energiemanagements ermittelt. Weiterhin arbeiten wir bei CO2Realtime mit Echtzeit-Messdaten. Daher sind die Ergebnisse für die Verantwortlichen in Unternehmen viel aussagekräftiger als bei Simulationen, die auf viele Annahmen für Wirkungsgrade und Allokationen aufbauen. Gerade Kunden aus dem B2C-Bereich oder die, die für unmittelbare Vorlieferanten produzieren, benötigen die PCFs vermehrt produkttypscharf.

Lesjean:

Lesjean

"Die größte Herausforderung  ist derzeit die CO2-Reduktion. Wir sehen ebenfalls die steigenden Anforderungen von Stakeholdern und wollen mit dem innovativen CO2Realtime-Projekt die Zukunft mitgestalten."

BL: Veolia kümmert sich traditionell um Umweltschutz, die größte Herausforderung  ist derzeit die CO2-Reduktion. Wir sehen ebenfalls die steigenden Anforderungen von Stakeholdern und wollen mit dem innovativen CO2Realtime-Projekt die Zukunft mitgestalten. Der ideale Kunde verpflichtet sich, hohe Recyclingquote zu erreichen und will dadurch Rohstoffe optimal in seinem Prozess nutzen. Die Produkte müssen recyclingfähig entsorgt werden und auch idealerweise so konzipiert sein, dass die Rohstoffe wieder genutzt werden können.

Welche Tipps haben Sie für Industrieunternehmen?

KG: Wichtig ist, systematisch vorzugehen und mit Kennzahlen und Messkonzepten zu arbeiten. Der Mehraufwand wird sich auf multiple Weise auszahlen. Um schnell Erfolge herbeizuführen, ist es wichtig, erst mit einer Anlagengruppe zu beginnen und nicht gleich mit dem ganzen Werk. Erste Erfolge erreichen und dann Anlagengruppe für Anlagengruppe weiter systematisch voran arbeiten. Die Effizienzpotentiale sind enorm!

BL: Im Kunststoffbereich haben hat Veolia bereits schöne Projekte mit alternativen Materialien umgesetzt. So konnte Philips Niederlande Komponenten im Staubsauger mit von Veolia recycelten Kunststoffteilen ersetzen. Unser Kunde Danone versucht seinen ganzen Kunststoffbedarf mit biobasierten oder recycelten Kunststoffen von uns zu ersetzen. Parallel arbeiten unsere Experten an einer Materialdatenbank: Damit werden wir unseren Kunden helfen können,  das richtige Recyclingmaterial für ihren Rohstoffbedarf zu finden.